Thelinie tăiată la lungime pentru sarcini greleeste o mașină specializată utilizată pentru prelucrarea precisă a plăcilor metalice groase, de obicei cu o grosime de 1 mm sau mai mult. Acest echipament constă de obicei dintr-un număr de unități de lucru continue, fiecare unitate are o funcție și un rol specific, coordonarea generală a muncii pentru a obține o producție și procesare eficiente.
În mod specific, principalele caracteristici și funcții ale unei linii de tăiere la lungime a plăcilor groase de metal includ:
1. Sistem de alimentare: Folosit pentru a alimenta foile metalice mari în linia de producție și pentru a asigura mișcarea și poziționarea stabilă a foilor în timpul procesării.
2. Unitate de preprocesare: Constă de obicei dintr-un dispozitiv de îndreptat sau un set de role de aplatizare, care sunt folosite pentru a netezi suprafața foii și pentru a elimina orice denivelare care ar putea fi prezentă, pentru a asigura o forfecare precisă în pasul următor.
3. Unitate de tăiere la lungime: Acesta este nucleul întregii linii și constă din foarfece de înaltă precizie care sunt folosite pentru a tăia tabla cu precizie la cerința de lungime stabilită. Foarfecele pot fi de obicei automatizate prin intermediul unui sistem de control computerizat pentru a se asigura că fiecare piesă este tăiată la aceeași lungime.
4. Sistem de ieșire: scoate tabla tăiată pentru prelucrare sau ambalare ulterioară. Sistemul de ieșire include de obicei și funcții de stivuire și sortare pentru foile tăiate la lungime pentru preluarea și transportul ulterioare.
5. Sistem de control: Întreaga linie de forfecare este de obicei echipată cu un sistem avansat de control computerizat (PLC sau CNC), care este utilizat pentru a monitoriza și regla diferiții parametri ai procesului de producție, inclusiv viteza de alimentare și descărcare a foii, precizia a lungimii de forfecare, precum si stabilitatea si siguranta functionarii echipamentului.
Linia de forfecare a plăcilor groase de metal este utilizată pe scară largă în industriile care necesită producție în masă și cerințe de înaltă precizie, cum ar fi producția de fier și oțel, producția de automobile, construcția de nave și alte domenii. Poate îmbunătăți eficient eficiența producției și calitatea produsului, poate reduce operarea manuală și poate reduce costul de producție și este unul dintre echipamentele de producție importante în domeniul modern de prelucrare a metalelor. Pentru a satisface cererea de prelucrare a bobinei cu plăci groase,MAȘINĂ KINGREAL CUT LA LUNGIME este special configurată cu următoarele echipamente:
1. Echipament de mare putere: Pentru a manipula table groase, liniile de producție sunt de obicei echipate cu echipamente de procesare de mare putere, cum ar fi foarfece mari, mașini de îndoit hidraulic și mașini de stantat CNC. Aceste mașini oferă suficientă putere și stabilitate pentru a face față cerințelor de prelucrare de tăiere, îndoire și ștanțare a metalelor cu plăci groase.
2. Masa de lucru de dimensiuni mari: Deoarece dimensiunea tablei groase este de obicei mare, masa de lucru și spațiul de lucru al liniei de procesare trebuie dimensionate corespunzător pentru a se asigura că bobinele metalice de dimensiuni mari pot fi acomodate și prelucrate.
2. Sistem de control de înaltă precizie: Prelucrarea tablei groase necesită precizie ridicată de prelucrare și control dimensional. Prin urmare, linia de producție este de obicei echipată cu sisteme avansate de control numeric (cum ar fi PLC sau CNC), care pot controla cu precizie fiecare pas al procesului de procesare pentru a asigura calitatea și acuratețea dimensională a produselor.
4. Unitate de proces multifuncțională: Linia de producție va integra mai multe unități funcționale, cum ar fi sistemul de alimentare, unitatea de preprocesare (de exemplu, nivelator), unitatea de tăiere la lungime, unitatea de îndoire și ștanțare și sistemul de descărcare. Fiecare dintre aceste unități este responsabilă pentru o etapă diferită de procesare și prin coordonare și cooperare pentru a obține o producție de înaltă eficiență și calitate.
